Společnost ALFA CHROM servis byla založena v roce 1991 a vznikla z galvanovny. Cesta ke společnosti současného formátu ale nebyla lehká.
Vše vznikalo postupně, protože galvanovna jako taková, byla zaměřená na svoji produkci a v oblasti oprav a rozměrových korekcí dílů forem nabízela nanesením tvrdochromu pouze omezené možnosti.
Ta je dána fyzikálními vlastnostmi vylučované vrstvy tvrdochromu a její tvrdostí. Hlavně však způsobem, jakým je vylučována. „Chrom, to není jako když namočíte díl do barvy, vylučuje se úplně jinak než třeba zinek, nebo nikl. Vylučuje se především na místech, s proudovou koncentrací. A to v je podstatě velká nevýhoda tvrdochromu,“ říká Aleš Koutný, jednatel společnosti ALFA CHROM servis. Ten nám odpověděl i na další otázky.
Svět Plastů (SP): A jak jste tyto nevýhody řešili?
Aleš Koutný (AK): Postupně jsme se tento jev snažili eliminovat a v roce 1993 se mi podařilo získat americkou technologii lokálního pokovení – Selective plating. Tato technologie umožňuje vyloučení požadovaného kovu do poškozeného místa, a to za podmínek teploty okolí a nikterak metalurgicky neovlivňuje základní materiál nanášené součásti. Toto nabízí možnosti oprav poškozených válců, hydraulických pístnic, kulových ventilů atd. v mnoha případech přímo ve stroji, bez nutnosti demontáže poškozené součásti. Jako každá technologie, i tato má svoje limity, a ne vždy jsme ji mohli efektivně a úspěšně aplikovat.
Toto jsme později doplnili technologií tzv. studených mikronávarů.
Jde o japonskou technologii, elektrodu lze přirovnat k mikrobodovací svářečce, kde svařovací elektroda připomíná propisovačku, kterou pracovník drží v ruce – ale místo náplně je tam titanová elektroda, která de facto naboduje speciální plátkovou slitinu, planžetu, do poškozeného místa. Kromě planžety to může být i drát, prášek či speciální ocelová vata. Používají se různé tvrdosti oceli, měkké i tvrdé, záleží na aplikaci.
SP: Pokud víme, šli jste ale dál.
AK: Tuhle technologii jsme získali, ale protože jsem dělal v nástrojárně, zjistil jsem, že rozměrové korekce chromem většinou nejdou úplně přesně dělat. Proto jsem hledal další technologie, které by byly schopny toto nahradit a vylepšit. Postupně jsme začali zkoušet různé navařovací přístroje
technologií mikro TIG v ochranné atmosféře argonu. Vyzkoušeli jsme řadu přístrojů a jako nejlepší jsme vyhodnotili japonské zařízení, které využíváme již několikátou generaci.
Asi kolem roku 1998 se objevili první mikronavařovací lasery. Tehdy jsem koupil první dva.
Díky získaným technologiím začal pomalu vznikat obor oprav a modifikací forem. Začali jsme si budovat vlastní know how. V té době jsme pracovali pro našeho významného zákazníka – Magnu Liberec. Zde jsme pracovali jako externisté na provoze prevencí a opravně forem, kde jsme řešili různé požadavky na optimalizaci a opravy. Zde jsme mněli vlastní vybavené pracoviště a kolegové se tam střídali v týdenních cyklech. Takto jsme fungovali asi 15 let.
Na základě těchto zkušeností a získaných informací o tom, co vlastně naši zákazníci potřebují vznikla myšlenka na vlastní provoz. Tento nový projekt jsem připravoval 5 let.
Největším problémem bylo přesvědčit nějakou banku na zafinanciování tohoto projektu. Už jsem si připadal jako lidový vypravěč, když jsem po dvacáté vysvětloval, že to, co chci uskutečnit má hlavu a patu a že je to do budoucna perspektivní směr. Musíme na to ale mít odpovídající zázemí a technologie.
Nebudeme se muset prát o kapacity lisů, nebo jeřábu u zákazníka, ale zákazníci budou jezdit k nám.
Navíc jsme zjistili, že výrobci forem nemají kapacitu a mnohdy ani zájem provádět následný after sale servis nad rámec smluv a záručních podmínek. Nemají zájem provádět optimalizace a modifikace. Rovněž nebylo efektivní dopravovat přes půl Evropy tam a zpět 35 tun těžké formy. Tímto jsme tehdy objevili mezeru na trhu, kterou jsme chtěli vyplnit.
Podařilo se mi přesvědčit analytika v bance PPF, přijel k nám tehdy na zbořeniště mezi břízky a kopřivy. Řekl jsem mu: tady to bude stát. A on řekl, že se mu to líbí. Věci se daly do pohybu a za 7 měsíců stála na zbořeništi nová hala s jeřáby a základním vybavením. Mohli jsme prakticky znovu začít.
SP: Hala vám ale začala být malá…
AK: To byl rok 2014 a já jsem si ani nedokázal přestavit co nás ještě čeká. A proto loni v dubnu začala přístavba, takže nyní máme v podstatě dvojnásobnou kapacitu, další dva padesátitunové mostové jeřáby se dvěma kočkami. Máme 5D obráběcí centra, která dokážou obrobit čtyřmetrové kusy, EDM, frézku na výrobu grafitových elektrod, 3D měřící centrum Wenzel, dva tušírovací lisy, ten větší na formy do 60 tun a nově připravený základ na tušírovací lis na formy do 80 tun. Myslím, že to odpovídá to tomu, co chceme nabízet zákazníkům. Hala je hotová, zkolaudovaná a začíná sloužit svému účelu.
SP: Co je z vašeho pohledu nejdůležitější službou, kterou firmám nabízíte?
AK: Cílem je zákazníkovi nabídnout možnosti modifikací. Není to tak, jako u moderních aut, kde musíte po 15 nebo 20 tisících kilometrech do servisu. Tady to funguje jinak, i když podobně. Velcí hráči si zadávají výrobu forem v Asii: Čína, Korea. Tam se formy vyrobí a vyzkoušejí, udělají se první výlisky a přejímka. Výlisky pak putují k zákazníkovi, který je připomínkuje. Pokud je vše v pořádku, forma se zabalí a odesílá k zákazníkovi. Většinou však není ve stavu schopném sériové produkce a je nutné provézt tzv. second stage. A to je naše parketa, kterou nabízíme. Jde o přípravu formy pro sériovou výrobu. Pospojujeme vodní okruhy, zkontrolujeme hydrauliku, udělá se tušírovací obraz a další operace. Je rovněž téměř pravidlem, že je nutné formu ještě dodatečně slícovat, protože od výrobce je slícování nedostatečné a v sériové produkci by se forma mohla zadřít. Jsou tam i přestřiky a v řadě případů se forma bude připravovat pod dezén, to znamená, že lisovaný díl ponese nějaký vzor.
To ale není všechno. Zákazník sice ukázkové výlisky má tři měsíce před tím, než forma dorazí – protože to je zhruba doba převozu lisu z Číny – ale udělá si tak zvaný cubing, to je zkouška zástavbových dílů. Pokud tedy máte obložení A – nebo B – sloupků, prahy, strop či třeba palubní desku, tak se to zastavuje do holé karoserie. A když se zjistí, že to tam jde těžko, hrká to tam, nebo na A – sloupku jsou např. viditelně proznačená žebra z opačné strany, musí se tyto nedostatky odstranit. Máme k dispozici vlastní tým CAD/CAM, programátory, operátory, speciální SW. Naši kluci určitý díl mohou upravit, překonstruovat, modifikovat, aby to vyhovělo požadavkům zákazníka.
SP: K tomu, aby ten váš orchestr hrál dobře, potřebujete mít šikovné lidi. Máte je a máte jich dost?
AK: To je věčné téma. Řekl bych, že tým šikovných lidí máme, podařilo se nám ho sestavit tak, aby pracoval maximálně efektivně u účelně. Samozřejmě to chtělo nějaké ladění za běhu.
A jak jsem říkal – je to nekonečný proces.
SP: Říkal jste, že jste měli problém tak před půl rokem. Už je to za vámi?
AK: Už konec předloňské roku byl velmi vágní. A na to navázal i loňský rok. Zhruba jsme se dostali na polovinu našeho obratu. Vznikla nám díra v cashflow, v plnění, nejsme ale v červených číslech. Ono se toho vlastně sešlo víc – stavěli jsme především z úvěru, ale aby nám byl uvolněn, museli jsme injektovat i naše peníze. První rok covidu jsme nějak zvládli, ale pak došlo k tomu, že jsme neměli práci, a investice byly potřeba na dokončení přístavby haly. Je to dost těžké, když vám do kapes nic neteče. Nicméně už druhý měsíc nám zakázky opět rostou, ale zatím ne tak, jak bychom si představovali. Můj odhad je takový, že ještě tak půl roku – pokud nepřijde nic horšího – nám chybí do návratu na plánované objemy odpovídající roku 2019.
SP: Kde všude operujete?
AK: Jsme firma, která dělá službu průmyslové povahy. Takže de facto jsme servis. Naši službu provádíme většinou pro české pobočky nadnárodních společností v okruhu Česko, Slovensko, Polsko Německo, Maďarsko.
Věřím, že letošní rok, bude rokem návratu na předchozí pozice. Poslední období tomu lehce nasvědčuje, takže s optimismem… a vrátíme vám formu do formy.
SP: Děkujeme za rozhovor!
